La parola al nostro TECH TEAM.

A cura di LORENZO CALVI, Direttore tecnico  e   ALESSANDRO ALBERTAZZI, Progettista Ricerca e sviluppo

Quale era il TEMA:  rodaggio argani di grandi dimensioni

Quale era la SITUAZIONE INIZIALE: banco per effettuare il rodaggio meccanico equipaggiato con freni idraulici e dischi di grosse dimensioni.

Quale è stata la SFIDA e i PROBLEMI RISCONTRATI: alta temperatura da calore di attrito e dissipazione di energia durante le fasi di rodaggio , tempi e costi elevati di manutenzione per ripristinare l’usura delle pinze

Il nostro OBIETTIVO: ridurre il calore di attrito e mantenere alte la velocità di rotazione; evitare dispendio energetico e ottimizzare i tempi di rodaggio. Estendere il rodaggio ad un numero maggiore di tipi di macchine

Cosa abbiamo REALIZZATO : abbiamo progettato e creato  un banco di rodaggio rigenerativo a frenata elettrica

I VANTAGGI che abbiamo ottenuto :  nuovo banco capace di eseguire le fasi di rodaggio con basse temperature di frenatura. Aumento della velocità in ingresso; riduzione tempi del ciclo; recupero del 75% di energia e ottimizzazione energetica.

RISULTATO PIENAMENTE RAGGIUNTO!!!

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Andando sempre più verso azioni che comportino, anche a livello industriale, un impatto via via più limitato sulle emissioni di CO₂ , abbiamo pensato di rivoluzionare la logica di rodaggio dei nostri riduttori di fascia alta cominciando da quello più prestazionale per carichi e potenze: MB108.

Fino al recente passato la macchina veniva rodata su un apposito banco dotato di freni idraulici con dischi di grosse dimensioni in modo da simulare le reali coppie resistenti degli impianti ascensoristici di destinazione.

Tale processo, pur meccanicamente valido e affidabile nei risultati finali di perfetto adattamento delle superfici di contatto tra vite e corona, aveva il grosso limite di sviluppare un forte calore di attrito e di dissipare molta energia elettrica nel funzionamento. La necessità di mantenere delle velocità di rotazione basse sull’asse frenato per non innalzare ulteriormente le temperature del sistema allungava inevitabilmente i tempi stessi del rodaggio, portando ad un ulteriore dispendio energetico dannoso all’ambiente.

La decennale esperienza maturata sui banchi rigenerativi di nuova generazione, già impiegati nelle altre linee di produzione su range di potenza più piccoli, ha spinto l’azienda Alberto Sassi a rivisitare anche quello dell’  MB108 che può installare motori B3 fino alla taglia “315” da 110 kW.

Nel banco rigenerativo la frenatura avviene elettricamente per mezzo di un secondo motore-freno che funge da generatore e restituisce gran parte dell’energia impiegata all’ingresso del primo motore montato sull’asse veloce  per muovere il sistema. Ottimizzando la parte meccanica posta tra l’asse lento ed il secondo motore-freno si riesce a recuperare un 75% dell’energia che andava dispersa nel vecchio banco ormai dismesso. Grazie a questa nuova filosofia costruttiva le temperature finali nella sezione frenante sono enormemente più basse rispetto al passato, e grazie a ciò le velocità applicabili in ingresso alla parte motrice possono essere fino a 20 volte maggiori: questo significa una riduzione dei tempi ciclo ed una ulteriore ottimizzazione energetica del sistema grazie anche alla migliore lubrificazione delle parti del riduttore sottoposto a rodaggio.

L’impiego di due inverter separati per la gestione del motore trainante e di quello frenante evita altresì inutili spunti di corrente alla partenza nelle inversioni di moto, riducendo ulteriormente l’energia impiegata in ingresso.

Gli ottimi risultati finali ottenuti nel contatto vite-corona hanno confermato la bontà del progetto che prossimamente verrà esteso ad altre linee di grande potenza della nostra gamma.